一、印刷看样技巧

    印刷看样时印刷操作过程中用于检查印刷质量的最常用办法。无论是单色印刷还是彩色印刷，操作者都必需经常应用本人的双眼将印品与样张重复比拟，以找出将印品与样张的差异，及时校正，确保印刷产质量量。在印刷看样时以下几个问题值得我们留意：

    1光的强弱直接影响到对印品样张颜色的判别

    光的强弱不只对颜色的明暗有影响，还会改动颜色的容颜。印刷车间的看样台必需契合请求，普通请求照度到达100LX左右，才干正确辨认颜色。

    2色光下看样与日光下看样是有差别的

    在消费实践中，多数是在电源的映照下工作，而每种光源均带有一定颜色。这就给正确判别原稿或产品颜色带来一定艰难，色光下观色，颜色变化普通是相同色变浅，补色变暗。在印刷车间，普通都选择色温较高（3500~4100K），显色系数较好的日光灯作为看样光源，但要留意日光灯略偏蓝紫色。

    3先看样张再看印品和先看印品再看样张，其结果会略有不同

    分两次看一种色时觉得不一样。这种现象叫做先后颜色比照反响。

    为什么会呈现先后颜色比照反响呢？这是由于，先看的颜色使该色的色神经纤维兴奋，马上再看别的颜色，其它色神经很快兴奋惹起色感，而先看色的色神经处于兴奋后的抑止状态，再兴奋较慢，惹起了负色相反响。这种反响加上新看色的色相，构成新的色，所以改动了后看颜色。而且改动的色相还是有规律，是向先看颜色的补色方面改动。

    理解上述三个方面的问题并理解它们的变化规律，我们在实践看样时就应加以留意，这样，才干保证印刷产质量量的稳定和进步。

    二、专色印刷控制技巧

    近年来，在纸质包装产品的印刷中，大量采用了专色印刷。专色印刷的特性是：大面积实地色块颜色耀眼，货架展现效果好；减少了因网点叠印、网点变形产生的色差，颜色稳定，易于辨认等。下面与业内同行共同讨论专色油墨的应用与颜色控制的技巧。

    1专色的检测

    目前国内大局部包装印刷企业对专色的测控手腕都比拟落后，多数依托工人师傅的经历来分配专色墨。这样做的缺陷是专色墨的配比不够准确，分配时间长，客观要素影响大。一些有实力的大型包装印刷企业已采用了专色配墨系统对其停止管理。

    专色配墨系统由电脑、配色软件、分光光度计、剖析天平、匀墨仪、展墨仪组成。用该系统将公司经常运用的纸张、油墨的参数收入数据库中，应用配色软件对客户提供的专色停止电脑自动配色，应用分光光度计丈量其CIELab值、密度值、△E，从而能够完成专色配墨的数据化管理。

    目前市场上常见的分光光度计有美国X-Rite和瑞士Gretag两种品牌。不同的分光光度计，丈量色差时采用的是不同的计算办法，从而会带来不同的容差。

    2影响专色色差的要素

    在印刷过程中，招致专色油墨消费色差的要素很多，下面对这些要素分别停止讨论。

    2.1纸张对颜色的影响

    纸张对墨层颜色的影响主要表现在3个方面。

    (1)纸张白度：白度不同(或带有一定颜色)的纸张，对印刷墨层的颜色显现有不同的影响。因而，在实践消费中应尽量选用白度相同的纸张印刷，以减小纸张白度对印刷颜色的影响。

    (2)吸收性：同一种油墨在相同条件下印刷到吸收性不同的纸张上时，会有不同的印刷光泽。非涂料纸与涂料纸相比，黑色墨层会显得灰暗、无光泽，并且彩色墨层会产生漂移，由青色墨和品红色墨分配出的颜色表现最明显。

    (3)光泽度与平滑度：印刷品的光泽度取决于纸张的光泽度与平滑度。印刷用纸的外表属于半光泽外表，特别是涂料纸。

    2.2外表处置对颜色的影响

    包装类产品的外表处置方式主要有覆膜(亮光膜、亚光膜)、上光(罩亮光油、亚光油、UV光油）等。印品经过这些外表处置后，会有不同水平的色相变化和色密度变化。覆亮光膜、罩亮光油和UV油时，色密度增加；覆亚光膜、罩亚光油时，色密度降低。化学变化主要来自覆膜胶、UV底油、UV油内含有的多种有机溶剂，它们会使印刷墨层的颜色发作变化。

    2.3撤淡剂对颜色的影响

    撤淡剂是一种油膏状的无色透明物质，在专色印刷中主要起冲淡颜色的作用。撤淡剂的参加量不同，对色相的影响也不同，特别是蓝色表现得最明显。

    2.4干退密度差别的影响

    刚印出的印品，油墨尚处于湿态，与干态时有一个密度差。湿色密度大于干色密度的现象称为干退密度现象。这是由于刚印出的墨层有一定的流平性，所以外表反射以镜面反射为主，看上去颜色鲜艳，光泽好。当墨层处于枯燥状态时，外表反射以漫反射为主，色泽自然比刚印刷出来时显得要暗淡无光。

    2.5.系统差别的影响

    用匀墨仪、展墨仪制造色卡的过程是"干印"过程，没有水参与，而印刷是"湿印"过程，有润湿液参与印刷过程，所以在胶印中油墨必然要发作油包水的乳化现象，乳化后的油墨由于改动了颜料粒子在墨层中的散布状态，必然要产生色差，印出的产品也就显得色泽灰暗、不鲜艳。

    另外，分配专色所用油墨的稳定性、墨层的厚度、称量油墨的精确性、印刷机供墨区的新旧差别、印刷机速、印刷时的上水量等也都会对色差的产生有不同的影响。

    3专色的控制

    综上所述，为了保证同批、不同批产品的色差契合国度规范和客户请求，我们在印刷过程中对专色停止了这样的控制。

    3.1.制造色卡

    首先依据客户提供的颜色规范样，用电脑配色系统给出专色油墨比例；再调出油墨小样，用匀墨仪、展墨仪"展现"出不同密度的颜色样；然后依据国度规范(或客户)对色差的请求范围，用分光光度计肯定规范、浅限、深限，制造印刷规范色卡(色差超标需进一步修正)。色卡一半是普通颜色样，另一半是经过外表处置的颜色样，这是为了便当质检时运用，如附图所示。

    3.2.考证专色

    思索到纸张是影响色差的主要要素，所以每次印刷前都要用实践印刷用纸"展现"颜色样，对照色卡做微修正，以剔除纸张的影响。

    3.3.印刷控制

    印刷时领机用印刷规范色卡对专色墨层厚度停止控制，同时辅助以密度计丈量颜色的主密度值和Bk值，来克制油墨干、湿色密度差别。

    总之，在包装印刷中，招致专色产生色差的缘由各种各样，要针对实践消费中的不同缘由详细剖析，处理问题，尽量把偏向控制在最小范围，消费出令客户称心的包装印品。